7月的一个中午，正准备吃午饭。起重三班班长打来电话，语调低沉，惊慌的说道“作业长，我们吊装出安全事故了，职工张柯的手指受伤了。”“赶快送医院。”按照安全事故处理程序，作业区分头向安全管理部门、主管领导、工会、党高官一一汇报，一边赶往医院。

拍片诊断，食指尖骨骨折、食指肌肉损伤脱落13。来到作业现场还原作业场景张柯负责联轴器的卸车指吊，在设备接近地面时，为了使货物对位更准，用手扶着设备找正。联轴器触地时，其活动部位产生下滑，把职工紧贴此处的食指连同手套一起带入了间隙中，导致手指受伤。形象的说这个设备的结构与注射器相识，手指被挤压在注射器的管壁与推杆之间。最后公司判定为轻伤，主要原因为员工违章作业。

作业区成立不到2个月、员工新到岗1个月、新员工对设备吊装还比较陌生、作业区缺员太多为了保产来不及培训、起重作业本来就是十大高风险作业之一理由的确很多，但领导要的永远是结果。这起事故，教训深刻。“安全无小事。必须严肃对待。”

对事故班组、对受伤员工没有训斥、只有安慰。事故的深层次原因在于工作重心在保产，而忽略了安全。事故分析会上我首先坦诚的承认了自己的工作失误。管理员、班组长纷纷发言，紧紧围绕“如何实现人员不足、转岗人员太多的安全保产？”展开讨论。好点子、好措施往往都是大伙一起想出来的。员工分类分级管理办法，起重作业小组评价细则、员工技能升级考核制度很快建立。全作业区所有工种所有员工全部进行理论、实际操作考试，按照优、良、中、差分级。起重作业3人为一小组，员工配置水平不得低于2良1中。设立名师高徒奖，给评级为“差”的员工指定师傅，2个月后再考，如未晋级减奖200元月。评级为中、良的员工每晋升一级奖励200元。第二年评级仍为“优”的员工每年奖励200元。鼓励员工一专多能学技术，每考一个操作证每月奖励10元。出现轻伤及以上安全事故的，直接降级为“差”。一时间职工学技能的热情高涨，每天中午、下午下班后作业区的吊车铃声、起重人员的哨声此起彼伏。一个月小变样，三个月大变样，六个月完全不一样，86的员工技能等级达到“良”以上，消除了评级为“差”的员工。安全的人防工作有了显著提升。到我离任时，评级“良”以上的员工已经达到95。一专多能的员工达67，30多位员工会3门以上操作技能，5人被聘为公司技能教师。

“痛定思痛，亡羊补牢”。我们同时总结出安全事故的发生往往是时间、空间、行为三者的同时交汇。（这个总结不一定准确。只是顺便与读者分享一下，也许对生活，对家人有用。）三者只要错开一个就不会发生（我把它简称“三不交汇”管理）。就好比红绿灯的管理，它其实运用的是错开时间；地铁与公交的运行，运用的就是空间错开；2001911美国东部8时46分正好有事没有去世贸中心就是行为错开。这个管理很受职工欢迎，浅显易懂。很快，班组就清理出了自己区域存在的三交汇作业内容。作业区及时发布了作业三不交汇清单及具体措施。“同一库房天上行车作业、地上叉车作业、地面保管收发作业”更是三不交汇管理的重点。该管理有效的解决了交叉作业带来的安全风险。

尽管到我离开岗位时再也没有发生过一起轻伤及以上安全事故，但我还是要说“安全工作须心细如发、慎之又慎。”

2016年国庆节，我回老家参加了高中毕业30年庆。100多位86级同学到会。老师们都已退休，身体都不错。几十年不见的同学好多都已叫不出名字。不过组委会早做了细致安排，每位同学上台做自我介绍。

陈金，高中毕业跟父亲干起了木材生意、后自己开过旅社、开过药店，现在西藏办了一家